Osiąganie wysokiej jakości wyrobów wymaga stosowania i utrzymywana w czasie procesu spawania parametrów zgodnych z zawartymi w wytycznych technologicznych spawania – WPS. Sposobem umożliwiającym osiąganie wysokiej jakości złączy spawanych jest ciągłe monitorowanie procesu spawania wraz z rejestracją i analizą parametrów spawania oraz weryfikacją osiąganych wyników za pomocą systemu somARC. System dostarcza rzeczywiste dane o wartościach parametrów spawania z przebiegu powstawania każdej spoiny, złącza oraz produkcji wraz z analizą czasu trwania procesu i jego kosztach. System współpracuje z większością urządzeń spawalniczych w takich procesach spawania łukowego jak spawanie elektrodą otuloną MMA, łukiem krytym SAW, MIG/MAG czy TIG, zarówno w zastosowaniach manualnych jak i zautomatyzowanych. System somARC realizuje swoje funkcję poprzez rejestrator parametrów spawania RPS monitorujący urządzenie spawalnicze oraz oprogramowanie nadrzędne RPS-Reader 3.
Rejestrator służy do monitorowania i rejestrowania parametrów tj.:
Ponadto, rejestrator umożliwia wprowadzanie danych służących identyfikacji urządzeń spawalniczych oraz spawaczy za pomocą kart oraz czytnika RFID. Czytnikiem kodów kreskowych można wprowadzać numery ściegów, spoin, WPS, zleceń, pozycji w zleceniach oraz materiałów spawalniczych.
Innowacyjny system monitorowania spawania pozwala na:
• ocenę zgodności parametrów spawania z WPS
• analizę pracy półautomatu lub automatu
• bieżącą ocenę jakości złącza i wykrywanie niezgodności
• pomiar czasu jarzenia łuku oraz czasu pracy spawacza
• pomiar zużycia materiałów spawalniczych
• bieżący podgląd stanu realizacji zlecenia
Funkcjonalność:
• wizualizacja danych
• wprowadzanie dokumentów WPS
• ocena jakościowa spoin
• tworzenie i edycja raportów
• bieżące nadzorowanie procesu spawania
• archiwizacja danych
Korzyści:
• narzędzie do opracowywania technologii spawania WPQR, WPS
• udokumentowanie i archiwizowanie parametrów spawania celem:
• dostarczania klientom wyrobu wraz z metrykami z przebiegu procesu spawania
• wsparcia zakładowych służb podczas procesu rozpatrywania reklamacji klientów
• dyscyplinowanie spawaczy w zakresie poprawy efektywności pracy i dotrzymywania zgodności parametrów spawania z WPS
• raportowanie o zużyciu gazu osłonowego i drutu elektrodowego w wybranym okresie
• ocena stopnia wykorzystania stanowiska spawalniczego
• ocena efektywności pracy spawacza
• techniczna możliwość analizowania przebiegu procesu spawania np. dla wyjaśnienia przyczyn zwiększonej wadliwości spoin
• zmniejszenie kosztownych napraw błędnie wykonanych spoin
• poprawa jakości złączy spawanych wytwarzanych produktów i organizacji prac spawalniczych
• możliwość optycznego lub akustycznego sygnalizowania spawaczowi bieżących przekroczeń zadanych parametrów spawania
• poprzez udokumentowanie czasu pracy poszczególnych stanowisk spawalniczych, możliwość negocjacji wysokości opłat za emisję szkodliwych gazów
• możliwość analizowania na bieżąco procesu spawania na stanowisku komputerowym poza miejscem realizacji procesu
• możliwość udostępniania danych z procesu spawania na manualnym stanowisku spawalniczym do zakładowego systemu realizacji produkcji MES